Mối tương quan giữa quá trình phân tán hỗn hợp nhôm-bạc và khả năng đúc
Công nghệ phân tán là chìa khóa để định hình khả năng đúc của hỗn hợp bạc: sự phân tán quyết định liệu hỗn hợp nhôm-bạc có bị vón cục, được làm ướt hoàn toàn và phân bố đều hay không, và trực tiếp quyết định liệu khả năng đúc có ổn định và phân tán đều hay không. Ngay cả công thức tốt nhất cũng có thể dẫn đến hiện tượng chảy không đều, trải không đều và các khuyết tật.
Hãy làm rõ điều này bằng logic có thể áp dụng trực tiếp vào tình huống: phân tán tốt → diễn viên tốt; phân tán kém → diễn viên thất bại.
Thứ nhất, độ phân tán tốt → khả năng đúc tốt (trạng thái lý tưởng)
1. Hỗn hợp nhôm-bạc được phân hủy hoàn toàn mà không bị vón cục.
Các hạt được phân tán độc lập, lực cản dòng chảy nhỏ nhất, đặc tính giảm độ nhớt khi chịu lực cắt là tiêu chuẩn, và nó lan rộng một cách trơn tru và lấp đầy vị trí trong quá trình phủ nhúng.
2. Độ mịn đồng đều
Không có hạt lớn, màng phim ướt mịn, không có hiện tượng sần vỏ cam, không có vết rỗ, không bị kéo sợi và độ dày thành phẩm rất đồng nhất.
3. Tính ổn định lưu biến
Độ nhớt và chỉ số thixotropy TI biến động trong cùng một mẻ/giữa các mẻ khác nhau, và quá trình đúc có thể kiểm soát được.
4. Bột được làm ướt hoàn toàn bằng pha hữu cơ.
Liên kết giao diện tốt, không co ngót, không rò rỉ và thấm ướt đều bề mặt gốm.
5. Hệ thống không có bọt khí/có ít bọt khí.
Không có lỗ nhỏ nào và không có sự gián đoạn vật chất nào trong quá trình chảy.
Thứ hai, sự phân tán kém → phế phẩm đúc trực tiếp (vấn đề thường gặp)
1. Bột bạc bị vón cục → quá trình đúc không đạt yêu cầu, không thể trải đều.
Các hạt kết tụ trông giống như những cục u, làm tăng đáng kể sức cản dòng chảy và khó chảy dưới lực cắt cao.
Biểu hiện: Rò rỉ chất làm lạnh, lộ sứ, trám kín kém và bề mặt đầu không hoàn chỉnh, đặc biệt đối với các bộ phận kích thước nhỏ.
2. Phân tán không đồng đều → độ dày lớp đúc kém, bề mặt sần sùi và rỗ.
Có chỗ dày, có chỗ mỏng, màng phim ẩm ướt không đều, gợn sóng, giống vỏ cam.
Biểu hiện: độ dày biến đổi lớn, các cạnh không đều và chất lượng kém.
3. Sự phân tán quá mức → quá trình đúc không kiểm soát và dễ bị chảy xệ.
Biểu hiện: Chỉ số TI giảm, khả năng giữ tư thế trở nên kém hơn, hiện tượng chảy theo chiều dọc, leo lên mép đống đồ và tường.
4. Phân tán và bao bọc một lượng lớn không khí → tạo lỗ kim, cắt đứt và kéo sợi.
Các bọt khí không thoát ra ngoài và vỡ trong quá trình phủ, dẫn đến hình thành các lỗ nhỏ, đứt gãy vật liệu và hiện tượng kéo sợi.
Hiệu năng: Điện cực có cấu trúc xốp, lỏng lẻo, dẫn điện kém và độ bám dính thấp.
5. Bột không được làm ướt hoàn toàn → bị co ngót và không thấm ướt.
Bề mặt bột bạc không được bao phủ bởi pha hữu cơ, và sức căng bề mặt cao.
Hiệu suất: độ co ngót, độ co ngót, hiện tượng không bám dính cục bộ, lộ sứ.
Thứ ba, các thông số quan trọng của quá trình phân tán → quyết định trực tiếp khả năng đúc.
1. Trình tự cho ăn (rất có thể là sai)
Cách làm đúng: hòa tan nhựa trước → thêm chất phụ gia → từ từ thêm bột bạc từng đợt (vừa thêm vừa khuấy)
→ Thấm ướt hoàn toàn, không vón cục và tạo hình ổn định.
Lỗi: Bột và chất mang được đổ cùng lúc và cấp liệu quá nhanh.
→ Gói hàng bị hỏng, khó mở và chất lượng đúc kém hơn.
2. Tốc độ/thời gian phân tán
Trộn sơ bộ ở tốc độ thấp (300–500 vòng/phút): làm ướt bột mà không tạo bọt.
Phân tán ở tốc độ trung bình cao (800-1500 vòng/phút): Bật chế độ hội tụ.
Thời gian không đủ: phân tán không hợp lý và nhiều cuộc hội ngộ;
Thời gian quá lâu: nhiệt độ tăng, hiện tượng co ngót và chảy xệ.
3. Nhiệt độ phân tán
Kiểm soát ≤45℃
4. Sự kết hợp trang thiết bị (phải phù hợp)
Phân tán tốc độ cao: phân tán sơ bộ.
Nghiền ba trục: độ phân tán tối ưu + độ mịn đạt tiêu chuẩn (≤3μm).
Cả hai đều không thể thiếu, chỉ có quá trình phân tán mà không nghiền mịn thì chất lượng đúc mới kém.
5. Khử bọt bằng chân không
Sau khi phân tán, cần khử bọt ở áp suất -0,09~-0,1MPa trong 20–30 phút.
→ Không có bọt khí → Bề mặt phẳng mịn, không có lỗ nhỏ li ti.